引言
中走絲機床線切割技術作為現代制造業中的一項重要技術，結合了高速走絲機和低速走絲機的優點，實現了加工質量和加工效率的雙重提升。
一、概述
中走絲機床線切割技術，也稱為復合走絲線切割技術，是電火花線切割機床的一種。與高速走絲機和低速走絲機相比，中走絲機床在粗加工時采用高速走絲，而在精加工時采用低速走絲，從而減少材料變形和鉬絲損耗帶來的誤差，使加工質量介于高速走絲機和低速走絲機之間。
它的工作原理是通過繞在運絲筒上的電極絲沿運絲筒的回轉方向以一定的速度移動，同時機床工作臺上的工件按預定控制軌跡相對于電極絲做成型運動。脈沖電源的一極接工件，另一極接電極絲，通過電火花放電實現材料的切割。
二、中走絲機床線切割技術的精度提升
1.酷割線切割控制系統閉環功能
閉環控制是提升中走絲機床加工精度的重要手段。通過對加工過程中的反饋信號進行實時監測和調整，閉環控制能夠實現對加工精度的精確控制。閉環控制系統中的傳感器選擇與布置是關鍵，合理選擇和布置位移傳感器、壓力傳感器等，可以實時監測加工過程中的狀態變化，并通過準確反饋調整控制系統的參數，從而提高加工精度。
此外，針對電火花線切割機床的加工特點，優化閉環控制算法，增加控制系統的自適應性和魯棒性，可以進一步提高對加工過程中干擾和誤差的抵抗能力，提升加工精度。
2.機械部分的優化
機械部分的優化也是提升加工精度的關鍵。通過改進機械結構設計，提高機械部件的剛性和穩定性，合理布置傳動裝置和導軌，減小機械振動和變形，從而提高加工精度。
對關鍵零部件的加工工藝進行優化，提高制造精度，也是提升加工精度的重要手段。例如，通過提高加工工藝的穩定性和精確度，可以減小加工誤差，從而提高加工精度。
選用高質量的材料，提高機械部件的強度和剛性，對關鍵部件進行熱處理等工藝處理，提高材料的穩定性和耐磨性，也可以進一步提高加工精度。
3.電器部分的優化
電器部分的優化同樣對加工精度有著重要影響。對電氣控制系統進行優化，提高控制精度和穩定性，采用高性能的控制器和傳感器，提高信號采集和處理的精度，可以減小電氣干擾對加工精度的影響。
定期對電氣設備進行調試和維護，確保電器部分的穩定運行，及時檢修和更換老化或故障的電器元件，保證設備的正常工作，也是提高加工精度的重要措施。
保證電力供應的穩定性，避免電壓波動對加工精度的影響，通過合理規劃電力系統和采取電壓穩定措施，確保電力供應的可靠性，也可以提高加工精度。
三、中走絲機床線切割技術的效率提升
1.脈沖參數優化
鉬絲的載流量(電流)和切縫中的蝕除物是影響中走絲機床切割效率的主要因素。為了提高切割效率，可以通過加大脈沖幅值和峰值的電流，同時加大線切割機床的脈沖間隔，以減少電流的平均值，避免增加鉬絲的載流量負擔。
2.工作液管理
及時清理線切割機床切縫中的蝕除物，保持工作液的介電系數和絕緣強度，可以維持中走絲機床的火花爆炸力和清洗能力，減小蝕除物對脈沖的影響，從而提高切割效率。
3.鉬絲運速提升
提高鉬絲的運速，加快、加大鉬絲向縫隙內帶入的水速和水量，可以更好地排出切縫中的蝕除物，提高切割效率。
4.增加工作液包絡性
增加鉬絲在細縫外工作液對它的包絡性，讓工作液在鉬絲的帶動下起速，起速的工作液能更有效地清洗間隙，從而提高切割效率。
5.機械精度提升
提高線切割機的機械精度，特別是運絲和導絲系統的精度，可以減小因機械誤差導致的切割誤差，從而提高切割效率。
6.變頻跟蹤靈敏度改善
改善中走絲機床的變頻跟蹤靈敏度，增加線切割機的脈沖利用率，可以提高切割效率。
7.加快啟動速度
加快線切割機的啟動速度，減少中走絲電機的換向時間，可以增加有效的加工時間，提高切割效率。
四、技術應用
中走絲機床線切割技術廣泛應用于各種形狀復雜和精密細小的工件加工。以下是一些典型應用：
1.沖模加工
廣泛應用于各種沖模的加工。沖模是沖壓工藝中用于加工材料的重要工具，其精度和表面質量要求較高。實現高精度的加工，滿足沖模的加工需求。
2.微細異形孔和窄縫加工
可以加工微細異形孔和窄縫，這是傳統機械加工方法難以實現的。微細異形孔和窄縫的加工在電子、航空航天等領域具有廣泛應用。
3.復雜形狀工件加工
中走絲機床線切割技術能夠加工各種復雜形狀的工件，如凸輪、特殊齒輪等。這些工件在傳統機械加工中難以加工，而中走絲機床線切割技術能夠實現高精度的加工，滿足復雜形狀工件的需求。
4.粉末冶金模和鑲拼型腔模加工
粉末冶金模和鑲拼型腔模是制造業中的重要工具，其加工精度和表面質量要求較高。中走絲機床線切割技術能夠實現高精度的加工，滿足粉末冶金模和鑲拼型腔模的加工需求。
5.硬質材料和薄片切割
能夠切割各種硬質材料和薄片，如硬質合金、陶瓷等。這些材料在傳統機械加工中難以切割，而中走絲機床線切割技術能夠實現高精度的切割，滿足硬質材料和薄片的切割需求。
6.貴重金屬材料切割
貴重金屬材料的切割在珠寶、精密儀器等領域具有廣泛應用。實現高精度的切割，滿足貴重金屬材料的切割需求。
